초음파 용접 이음의 테스트 및 제어 기술의 방법

용접 작업을 수행하지 않았을 어떤 산업은 거의 없다. 철 구조물의 대부분은 장착에 의해 서로 연결되어 용접. 물론, 앞으로 이러한 작업의 품질 세워진 건물, 구조물, 기계 또는 장치의 신뢰성뿐만 아니라, 어떤 방법으로 이러한 구조와 상호 작용하는 사람들의 안전에뿐만 아니라 따라 달라집니다. 이러한 작업은 하나의 금속 재료의 접합에 각종 결함의 유무를 검출 할 수있다 초음파 용접을 적용한다 따라서, 성능의 적절한 수준을 보장한다. 컨트롤의 고급 방법을 사용하는 것은 우리의 기사에서 논의 될 것이다.

발생 역사

같은 초음파 검사는 30 대에서 개발되었다. 그러나, 첫 번째 실제 작업 장치는, 단지 1945 년 회사의 스페리 제품 덕분에 태어났다. 향후 20 년에 걸쳐, 최신 제어 기술은 극적으로 이러한 장비의 제조 업체의 수를 증가, 세계적으로 인정을 받고있다.

초음파 결함 검출기는, 현재의 가격은 100000 -130000 천에서 원래 본질적으로 포함 된 진공 튜브를 시작합니다. 이러한 장치들은 복잡하고 무거운 중량 경향이있다. 그들은 AC와 전원 공급 장치에 유일했다. 그러나 반도체 회로 결함의 출현과 함께 60 년대에 크게 크기가 감소하고 결국 심지어 필드에 장치를 사용할 수 배터리에서 실행 할 수 있었다.

디지털 영역으로 단계

전술 한 장치의 초기 단계에서는, 아날로그 신호 처리를 사용으로 인해 많은 다른 유사한 장치는 교정시에 드리프트 쉽다처럼되는 것이다. 그러나 1984 년,이 회사 Panametrics는 인생의 시작이 이상적으로 교정 및 측정에 필요한 안정성을 제공 EPOCH 2002 년 이후 디지털 유닛이되었다 신뢰성이 높은 장비라는 최초의 휴대용 디지털 결함 검출기했다. 성능과 제조자의 브랜드에 따라 가격하는 초음파 탐상기은 또한 함수 및 PC에 판독 값을 전송하는 능력을 기록 데이터를 수신.

현대의 조건에서 더 많은 시스템 향하는 광선을 생성하는 복잡한 기술 기반 다중 소자, 압전 소자를 사용하는 의료 초음파 이미징 유사한 횡단 이미지를 생성하는 위상 어레이의 관심이다.

범위

초음파 제어 방법은 임의의 방향으로 업계에인가된다. 그 용도는 동등하게 효율적 이상 4mm의 용접 모재의 두께를 갖도록 구성에서 용접부의 거의 모든 종류를 검색하는데 사용될 수 있다는 것을 보여 주었다. 또한, 상기 방법은 광범위한 다른 유압 시스템의 접속 및 석유 가스 배관 조인트 및 물을 테스트하는데 사용된다. 이러한 조인트 제어 두껍게 얻어진 경우로서 일렉트로 용접, 초음파 검사 - 제어 만 허용되는 방법.

원점의 진폭, 종래 크기 - 항목은 세 가지 기본 지표 (기준)에 기초하여 이루어지는 동작에 적합한 또는 용접 여부에 관한 최종 결정.

일반적으로 초음파 검사에서 - 심 (세부 사항)를 공부하는 과정에서 형성 이미지의 측면에서 가장 생산적인 방법입니다.

이유 수요

초음파를 이용하여 설명한 제어 방법은 종래 기술에 비해 방사선으로 사용하는 동안 매우 높은 감도 측정의 정확도 크랙 등의 결함의 검출시, 낮은 비용 및 높은 안정성을 갖는 것이 양호하다. 지금까지 용접 초음파 검사는 검사 사례 70 ~ 80 %를 사용했다.

초음파 트랜스 듀서

이러한 장치를 사용하지 않고 초음파 비파괴 검사 단순히 생각할이다. 여진을 형성하고, 초음파 진동을 수신하기 위해 사용 된 디바이스.

단위는 다른과로 분류된다 :

• 테스트 제품과 접촉하는 방법.
• 결함의 배선도에 압전 소자와 압전 소자의 전극의 상대 전위에 연결하는 방법.
• 표면에 음향 방향 상대.
• 압전 소자 (단일, 이중, 다중 요소)의 수.
• 상기 동작 주파수 대역의 폭 (협 - 미만 옥타브 대역폭 광대역 - 옥타브 대역폭 이상).

측정 된 특성 결함

기술과 산업의 세계에서 모든 표준을 이끌고 있습니다. 이 점에서 초음파 검사 (GOST 14782-86)는 예외는 아니다. 표준 결함 다음 매개 변수에 의해 측정되는 것을 조절한다 :

• 결함 영역에 상응.
• 상기 결함의 거리를 고려하여 결정되는 반향 신호의 진폭.
• 용접 점에서의 결함의 좌표.
• 호칭.
• 결함 조건 사이의 거리.
• 용접이나 이음의 선택된 길이에 결함의 수.

결함 검출기의 개발

에코의 진폭 직접 결함으로부터 수신 - 초음파 비파괴 검사 기법은 메인 측정 파라미터한다고 자체 용도를 갖는다. 구별하려면 큰 에코 진폭 때문에 거절 감도라는 고정된다. 그는 차례 차례로, 기업의 표준 시료 (SOP)를 사용하여 구성됩니다.

시작 결함을 얻는 것은 그 설정에 의해 동반된다. 이번 전시 거부 감도하십시오. 그 후, 초음파에 의해 수행되는 프로세스에서 결함을 제거하는 고정 레벨 검출에서 에코 수신 비교한다. 측정 된 진폭이 허용 수준보다 큰 경우, 전문가들은 결함이 유효하지 않음을 결정한다. 그런 다음 솔기 또는 제품이 거부됩니다 및 수정을 위해 다시 보냈습니다.

용접 표면의 가장 일반적인 결함은 다음과 같습니다 융합 부족, 불완전 침투, 균열, 기공, 슬래그 흠. 그것은 효과적으로 이러한 위반입니다 초음파를 사용하여 검사를 식별합니다.

옵션 초음파 연구

시간이 지남에 따라 검증 과정은 용접 이음을 공부에 대한 몇 가지 효과적인 방법을 받았습니다. 초음파 검사는 금속 구조물의 음향 연구의 고려 옵션이 꽤 번호를 제공하지만 가장 큰 인기를 받았습니다 :

• 에코 방법.
• 그림자입니다.
• 거울 그림자 방법.
• 에코 거울입니다.
• 델타 방법.

방법 번호 하나

대부분의 경우 업계와 철도는 에코 펄스 방법을 사용했다. 그것은 의한 표면 결함에 의해 반사 된 거의 모든 신호를 기록 및 분석하는 것이 가능해진다는 결함의 90 % 이상을 진단하기 때문이다.

자체적으로,이 방법은 초음파 진동 들리는 금속 제품 펄스와 그 이후의 등록에 기초한다.

이 방법의 장점은 다음과 같습니다

- 제품에 단방향 접근의 가능성;

- 내부 결함에 매우 높은 민감도;

- 검출 된 결함의 가장 높은 위치 정밀도.

그러나 단점은 다음과 같은있다 :

- 간섭 반사기 표면에 저 저항;

- 결함 위치에서 신호 진폭의 강한 의존성.

기재된 검사 제품 파인더 초음파 펄스의 수단에 의해 소포. 응답 신호를 수신하는 단계들은 유사 또는 제 크롤러를 발생한다. 신호는 결함 및 가공 제품 (비드)의 대향 표면 상에 직접적으로 반영 될 수있다.

그림자 방법

이는 송신기로부터 수신기로 전달되는 초음파 진동의 진폭의 상세한 분석에 기초한다. 이 표시기의 감소가있는 경우에는, 결함의 존재를 나타낸다. 결함의 더 큰 크기는 수신기에 의해 수신 된 신호의 진폭보다도 작은 것이다. 얻기 위해 정확한 정보는 상기 테스트 객체의 반대측에 동축 터 및 수신기를 위치한다. 이 기술의 단점은 방사 패턴의 중앙 레이 에코 법 및 조사 방향 (압전 변환기)의 상대적 복잡성에 비해 감도가 고려 될 수있다. 그러나, 간섭, 낮은 신호 진폭에 대한 저항성이 높다 결함 위치없는 데드 존에 따른 이점이있다.

거울 그림자 방법

종종 품질 관리 모니터링에 사용이 초음파는 보강 관절을 용접. 결함이 검출되는 주요 표시가 반대 표면으로부터 반사 된 신호의 진폭의 감쇠 (보통 바닥 불림). 루트 각종 용접 결함의 명확한 검출 전위 - 방법의 주요 장점. 또한, 상기 방법은 심 또는 세부 일방향 접속의 가능성을 특징으로한다.

에코 거울 방법

수직으로 배열 된 검출 결함의 가장 효율적인 변종. 확인은 한쪽에 솔기 근처의 표면을 따라 이동 개의 프로브에 의해 수행된다. 기존의 결함에서 반사 된 다른 프로브와 이중로부터 방사 된 프로브 신호를 수정하도록 따라서 그들의 운동하는 방식으로 수행된다.

상기 방법의 주요 장점은 :는 3mm를 초과하는 크기의 형상 불량을 평가하기 위해 사용될 수 있으며, 10도 이상으로 수직 평면에서 편향된다. 가장 중요한 것은 - 같은 감도로 항 경련제를 사용합니다. 이러한 옵션은 적극적으로 두꺼운 벽 제품 및 용접을 확인하기 위해 초음파를 사용한다.

델타 방법

상기 용접부의 초음파 검사는 초음파 에너지 reradiated 결함을 이용한다. 횡파 결함에 빠진다 부분적 반사 거울은, 부분적으로 길이 방향으로 변환하고, 회절 파를 재 방사한다. 그 결과는 원하는 웨이브 프로브의 캡쳐이다. 상기 방법의 단점은 심 스윕 15mm의 두께로 용접부의 제어 동안 수신 된 신호들의 디코딩의 다소 높은 복잡도 고려 될 수있다.

초음파의 장점과 그 응용 프로그램의 미묘한

소리와 함께 고주파 용접 조사 -이 방법은 매우 정확하게 제품 테스트 사이트에 손상을 야기 할 수 없습니다 때문이 아니라, 사실, 비파괴 검사는 결함의 존재를 검출한다. 또한, 특별한주의는 운영 및 높은 실행 속도의 저렴한 비용으로해야한다. 이 방법은 인간의 건강에 절대적으로 안전하다는 것도 중요하다. 모든 연구 금속 및 용접부는 0.5 메가 헤르츠에서 10 MHz의 범위에서 초음파에 기초하여 수행된다. 경우에 따라서는 20 MHz의 주파수를 갖는 초음파를 사용하여 작업을 수행 할 수있다.

초음파 용접 분석은 반드시 비 콘택 액체 (겔 특수 목적, 글리세린, 머신 오일)의 제어 된 부분을 적용하는 등의 세정 또는 시험 용접부의 표면과 같은 예비 조치의 전체적인 세트를 동반해야한다. 이는 결국 모든 장치에서 원하는 이미지를 제공 적절한 안정한 탄성 접촉을 보장하기 위해 수행된다.

사용 불능,과 단점

초음파 검사 (예를 들면, 두께 60mm 이상으로 철 또는 오스테 나이트 계 용접 캐스트) 조대 구조를 갖는 금속 화합물 용접의 검사에 사용하는 절대적으로 불가능하다. 그리고 이러한 경우에 매우 강한 분산 및 초음파의 감쇠가 모든 때문이다.

또한, 완전히 명백하게 검출 된 결함의 특성을 불가능 (텅스텐을 포함하고, 슬래그 계 개재물의 알.).