밀링 커터의 작동 및 연마

절단기를 날카롭게하기위한 작업은 부품의 기술적 및 물리적 특성을 지원함으로써 작업 수명을 연장시킵니다. 그러한 활동의 실행에는 많은 접근법이 있으며, 그 중 선택은 운영의 성격과 요소의 설계에 의해 결정됩니다. 커터의 마모 정도는 마스터의 선택 및 유지 관리 모드에 따라 달라집니다.

예를 들어, 고속 부품의 예리한 재 연마 방법 선택은 전면의 마모에 의해 유도됩니다. 반면에, 뒷면의 밀의 날카롭게하는 것이 성형 된 요소에 더 적합합니다. 따라서 가능한 한 많은 조작 요소를 고려하여 올바른 처리 기술을 선택할 수 있도록하는 것이 중요합니다.

밀링 커터의 종류

이러한 요소는 복사, kalevochno-tenore, 밀링 및 기타 기계의 부품 가공에 널리 사용됩니다. 원칙적으로이 목공 장비는 금속 빌릿 작업에 대한 세부 사항이 있지만 절단기는 크기, 모양 및 목적이 다릅니다.

일반적으로 터미널과 팩의 두 가지 범주의 요소가 있습니다. 첫 번째는 스핀들의 특별한 틈새에 고정 된 생크의 존재와 다릅니다. 두 번째 그룹의 제품에는 작업 스핀들에 밀어 넣고 단단히 고정 할 수있는 중앙 구멍이 있습니다. 따라서, 분쇄기의 선명 화는 작업자가 부품을 취급 할 때 편리함은 말할 것도없이 높은 수준의 품질을 특징으로합니다. Nasadnye 요소는 복합, 통합 및 사전 제작 될 수 있습니다.

이 그룹의 특징은 여러 밀링 부품으로 절삭 공구를 형성 할 수 있다는 것입니다. 또한 주목할 가치가있는 것은 엔드 밀링 커터의 범주이며, 이것은 통합되고 통합 될 수 있습니다. 요소는 foreded 처리의 품질로 나뉩니다. 따라서 기본 각도 매개 변수를 유지하기 위해 전면에 평평한 표면이있는 밀을 선명하게합니다.

밀링 커터 유지 보수

밀을 제조하는 데 고강도 합금을 사용함에도 불구하고 오랜 시간 동안 작동하면면의 변형뿐만 아니라 지우기가 발생합니다. 시간이 지남에 따라 마모 된 품목은 재활용되지만 작업 자원이 만료되기 전에 마스터는 유지 보수 활동을 통해 부품의 특성을 복원 할 수 있습니다. 밀링 커터의 날카롭게하는 것이 동일한 형상을 제공 할뿐만 아니라 고품질의 작업을 보장 할 수 있다는 것을 고려하는 것이 중요합니다. 이 절차는 또한 요소의 내구성을 증가시켜 공구의 소모를 줄입니다. 그러나 이것이 모든 밀링 커터가 이러한 방식으로 복원 될 수 있음을 의미하지는 않습니다.

기술자는 도구를 완전한 마모 상태로 만드는 것을 권장하지 않습니다. 제지 공장의 제조업체는 특정 요소를 제한하는 마킹 기술 및 작동 값을 표시하고 극복 한 후에는 절삭 날을 복원 할 수 없습니다.

연삭 공정 의 기술 지원

연삭에는 평균 24,000 rpm의 회전 속도로 스핀들을 장착 한 특수 밀링 기계가 사용됩니다. 작업을 시작하기 전에 마스터는 커터의 균형을 잡습니다. 동적 및 정적의 두 가지 방법으로 구현할 수 있습니다. 첫 번째 경우, 절차는 회전 중에 힘을 균형있게 조정할뿐만 아니라 밀링 커터에 작용하는 토크를 조절하는 특수 기계에서 수행됩니다. 이 기술은 금속에서 연삭을 할 때 특히 중요합니다.

정적 방법에 따라 균형을 잡기위한 기계는 밀링 커터에 작용하는 힘의 균형 만 가정합니다. 이 요소는 프레임에 고정되어 있으며 두 개의 수평 가이드 나이프로 구성된 장치를 통해 균형을 이룹니다. 특수 첨단 장비에서 직접 연마를 수행합니다.

기계는 수동 및 자동 제어를 전제로 서로 다른 구성으로 사용할 수 있습니다. 이 유형의 모든 장치에 공통적 인 것은 작업 표면의 가이드 표면에 리니어 베어링 이 있다는 것입니다. 이 구조적 해법은 일반적으로 0.005mm의 오차로 요소를 움직이는 높은 정밀도를 달성 할 수있게합니다.

하드웨어 요구 사항

커터의 고품질 선명도를 보장하려면이 작업에 적합한 장비를 사용하지 말고 적절하게 준비해야합니다. 우선, 장비의 스핀들은 충분한 내진 동성, 자유 회전 및 최소 런아웃 값을 가져야합니다. 또한, 이송 메커니즘은 설계가 제공하는 모든 방향으로 지연없이 그리고 최소의 간격으로 안정적으로 작동해야합니다. 가장 중요한 것은 상승 각도 설정입니다.이 매개 변수에는 높은 정확도가 있어야합니다. 예를 들어, 자동 기계에서 수행되는 웜 커터의 날카롭게하기 (scarpening)는 일정한 각도의 설치와 나사 홈의 피치를 포함합니다. 연삭 휠을 사용하는 경우, 작동 요소가 정확하게 위치 결정되므로 교환식 와셔와 스핀들의 안정적인 결합을 보장하는 것이 중요합니다.

엔드 밀링 커터의 가공

엔드 엘리먼트의 가공은 대부분 범용 연삭 장비에서 수동으로 수행됩니다. 일반적으로이 기술은 공구의 성능을 나사 이빨로 업데이트합니다. 많은면에서, 엔드 밀의 날카롭게하는 것은 컵 휠에 의한 원통형 커터의 유사한 갱신과 유사합니다. 이것은 시트 중앙에 엔드 밀을 설치하는 작업에 적용됩니다. 유사 연삭은 반자동 모델에서 수행됩니다. 이 경우 14 ~ 50mm 직경의 엔드 밀을 정비 할 수 있습니다. 처리는 후면 및 전면 모두에 적합합니다.

밀링 커터의 날카롭게하기

고속 강 으로 만들어진 커터와 카바이드 팁 플레이트가 장착 된 일부 요소는 조립 된 형태로 예리하게 연마됩니다. 페이스 커터의 주 뒷면은 연삭 컵 원으로 연마됩니다. 보조 뒷면의 평면에서 동일한 작업을 수행하기 전에 요소는 먼저 절삭 날이 수평으로 위치하도록 설정됩니다. 그 후, 밀링 커터의 축은 수평으로 회전하고 동시에 수직면에서 기울어집니다. 엔드 밀을 날카롭게하는 계획과는 달리,이 경우 작업 물의 위치가 여러 번 변경됩니다. 톱니의 앞면과의 작업은 연삭 원반의 끝 부분 또는 원반 측면의 디스크 원을 사용하여 수행 할 수 있습니다.

디스크 밀링 커터 작업

주 표면의 뒤쪽에 디스크 요소가 컵으로 가공됩니다. 보조 뒷면은 엔드 밀과 유사하게, 즉 절삭 날을 수평으로 뒤집어서 만듭니다. 동시에, 이러한 도구의 끝 이빨 가공이 기록됩니다. 이 경우, 디스크 밀링 커터의 선명 화는 정삭 된 톱니가 위쪽을 향하도록 전면에서 수행됩니다. 동시에 커터 자체가 수직 위치를 차지해야합니다. 요소의 수직 축의 기울기는 주 절삭 날의 위치와 일치해야합니다.

나무에 밀링 커터의 날카롭게하기의 특징

끝 부분은 특별 도구없이 보통 얇은 다이아몬드 막대로 날카롭게합니다. 이 요소는 바탕 화면의 가장자리에 있거나 커터에 깊은 노치가있는 경우 추가 도구로 고정됩니다. 커터는 고정 바를 통해 삽입됩니다. 가공하는 동안, 바는 주기적으로 물로 적셔진다. 절차가 완료되면 마법사가 제품을 철저히 청소하고 건조시킵니다. 전면이 연마됨에 따라 가장자리가 더 날카 로워 지지만 공구 직경이 감소합니다. 커터에 가이드 베어링이있는 경우 먼저 커터를 제거한 다음 작동을 계속해야합니다. 사실은 파손 된 베어링과 함께 나무를 따라 밀링 커터를 날카롭게하면 요소가 손상 될 수 있습니다. 또한 목재 타르의 잔류 물을 특수 용제로 세척해야합니다.

금속 용 밀링 커터의 연마 기능

이러한 요소는 덜 공통적이며 동시에 준비 과정에서 필요한 노력을 덜 필요로합니다. 가공은 적절한 그레인 크기의 그라인딩 휠을 사용하여 수행됩니다. 이 경우의 재료는 다를 수 있습니다. 특히, 다이아몬드 휠 과 일반 또는 백색 electrocorundum으로 만들어진 부품의 사용이 일반적입니다. 공구강으로 제조 된 금속에 대해 엔드 밀을 예리하게 계획한다면 전기 코어 디스크를 선택하는 것이 좋습니다. 더 높은 특성을 갖는 제품의 경우 엘 보로 비 (elborovye) 원을 사용하는 것이 바람직합니다. 가장 생산적이고 효과적인 날카롭게하는 부품은 실리콘 카바이드로 만들어집니다. 그들은 경질 합금으로 만든 공구를 다루는데 사용됩니다. 작업 전 고온 부하가 원의 구조에 악영향을 줄 수 있으므로 연마제가 냉각됩니다.

톱니 밀링 커터의 가공

이음새가있는 요소는 절단 부분의 안정성을 높이고 표면 거칠기를 줄여야하는 경우에 사용됩니다. 포레스트 커터의 톱니는 정면에서 기계 가공되어 방사형 부분에서 반동 한 후 기능면의 프로파일이 파트가 완전히 사용될 때까지 원래의 매개 변수를 유지합니다. 이러한 커터의 연마는 엄격하게 고정 된 전면 모서리를 사용하여 수행됩니다. 예리한 요소의 경우, 일정한 각도의 선명 화가 관찰되어야합니다.

밀링 커터 마무리

결과적으로, 이것은 주 연삭 공정 중에 얻어진 결과를 보정하도록 설계된 작업입니다. 원칙적으로 디버깅은 최적의 조도 표시기를 보장하기 위해 또는 작업면과 함께 밀링 커터의 연마 각도를 조정해야하는 경우에 수행됩니다. 꽤 일반적인 기술은 연마 및 다이아몬드 디버깅입니다. 첫 번째 경우에는 탄화 규소의 세밀한 원이 사용되고 두 번째 경우에는 다이아몬드 디스크가 베이클라이트 본드에 사용되는 것으로 가정합니다. 두 기술을 모두 사용하면 하드 합금 도구를 사용하여 대처할 수 있습니다.

선명도의 품질 관리

검사 중에 마스터는 기술 요구 사항을 준수하기 위해 절단 표면의 기하학적 특성을 평가합니다. 특히 밀링 비트가 결정되고 마침 또는 접지면의 조도가 결정됩니다. 작업장에서 직접 매개 변수를 제어 할 때 보조 장치를 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 끝 커터가 목재로 날카롭게 된 경우, 전문가는 작업면을 따라 각도를 측정 할 수 있습니다. 이를 위해 눈금이 원호 형태로 표시되는 각도계가 사용됩니다. 특별한 측정 도구 는 다른 매개 변수를 평가하는 데 사용되며, 대부분은 커터의 기하학적 데이터를 확인하는 데 사용됩니다.

결론

절삭 공구 가공의 필요성은 첨단 기술 시대에도 유지됩니다. 이러한 측면에서 유일한 변화는 밀링 장비의 제어 시스템에서 발생했습니다. 공백 처리 프로세스를 최적화 할 수있는 자동 장치가 있습니다. 그러나 드릴, 커터, 비트 및 기타 가공 금속 요소의 연마는 연마제를 사용하여 수행됩니다. 물론 세부 사항의 형상을 복원 할 수있는 대체 기술이 있지만 아직 널리 확산되지 않았습니다. 이것은 레이저 기술, 유체 역학 기계 및 열 영향이있는 설비에 적용됩니다. 개발의이 단계에서, 경제적 인 이유로, 많은 기업들은 여전히 예리한 전통적인 방법을 선호합니다.